CI Flexo-drukpers
Een CI (Central Impression) flexodrukmachine gebruikt één grote drukrol om het materiaal stabiel te houden terwijl alle kleuren eromheen worden gedrukt. Dit ontwerp zorgt voor een constante spanning en een uitstekende registratienauwkeurigheid, met name voor rekgevoelige folies.
Het werkt snel, verspilt minder materiaal en levert hoogwaardige printresultaten op – perfect voor premium verpakkingen en toepassingen die hoge precisie vereisen.
Stapelbare flexodrukmachine
Bij een stapelflexodrukpers zijn de kleureenheden verticaal geplaatst en kan elk station afzonderlijk worden afgesteld. Dit maakt het eenvoudig om met verschillende materialen en opdrachten te werken. De pers is geschikt voor een breed scala aan substraten en is met name handig voor dubbelzijdig printen.
Als u een flexibele en kostenefficiënte machine nodig heeft voor uw dagelijkse verpakkingswerkzaamheden, is een stapelflexo-pers een praktische en betrouwbare keuze.
Of het nu een CI-flexodrukmachine of een stapelflexodrukmachine betreft, er kunnen onnauwkeurigheden in de kleurregistratie optreden, wat de kleurweergave en de afdrukkwaliteit van het eindproduct kan beïnvloeden. De volgende vijf stappen bieden een systematische procedure voor het opsporen en oplossen van dit probleem.
1. Controleer de mechanische stabiliteit
Een verkeerde uitlijning is vaak het gevolg van mechanische slijtage of speling. Bij stapelflexodrukmachines is het raadzaam om regelmatig de tandwielen, lagers en aandrijfriemen die de printeenheden met elkaar verbinden te inspecteren en te controleren of er geen speling of afwijking is die de uitlijning kan beïnvloeden.
Drukpersen met een centrale druk bereiken doorgaans een stabielere registratie, omdat alle kleuren tegen één enkele drukrol worden gedrukt. Desondanks hangt de nauwkeurigheid nog steeds af van een correcte montage van de plaatcilinder en een constante baanspanning – als een van beide afwijkt, zal de registratiestabiliteit afnemen.
Aanbeveling:Wanneer platen worden vervangen of de machine een tijdje stil heeft gestaan, draai dan elke drukeenheid handmatig om te voelen of er ongebruikelijke weerstand is. Start na het afstellen de pers op een lage snelheid en controleer de registratiemarkeringen. Dit helpt te bevestigen of de uitlijning consistent blijft voordat de volledige productiesnelheid wordt ingeschakeld.
2. Optimaliseer de substraatcompatibiliteit
Substraten zoals folie, papier en non-woven materialen reageren verschillend op spanning, en deze variaties kunnen leiden tot verschuivingen in de registratie tijdens het drukken. CI flexografische drukpersen handhaven over het algemeen een stabielere spanning en zijn daarom zeer geschikt voor folietoepassingen die een hoge nauwkeurigheid vereisen. Stapelflexodrukpersen daarentegen vereisen vaak een nauwkeurigere fijnafstelling van de spanningsinstellingen om een consistente uitlijning te behouden.
Aanbeveling:Als u merkt dat het materiaal merkbaar uitzet of krimpt, verlaag dan de spanning van de baan. Een lagere spanning kan de maatafwijking beperken en de registratieafwijking verminderen.
3. Kalibreer de compatibiliteit van de plaat en de aniloxrol.
Plaateigenschappen – zoals dikte, hardheid en graveernauwkeurigheid – hebben een directe invloed op de registratieprestaties. Het gebruik van platen met een hoge resolutie kan helpen de puntvergroting te beheersen en de stabiliteit te verbeteren. Het aantal lijnen op de aniloxrol moet ook zorgvuldig worden afgestemd op de plaat: een te hoog aantal lijnen kan het inktvolume verminderen, terwijl een te laag aantal kan leiden tot overtollige inkt en vlekken, die beide indirect de registratie-uitlijning kunnen beïnvloeden.
Aanbeveling:Het is geschikter om het aantal windingen van de aniloxrol te regelen tussen 100 en 1000 LPI. Controleer of de plaathardheid consistent blijft over alle eenheden om versterking van deze variaties te voorkomen.
4. Pas de printdruk en het inkttoevoersysteem aan.
Wanneer de druk te hoog is ingesteld, kunnen de drukplaten vervormen. Dit probleem komt vooral vaak voor bij flexodrukmachines met stapelmechanisme, waarbij elk station onafhankelijk druk uitoefent. Stel de druk voor elke eenheid afzonderlijk in en gebruik alleen de minimale druk die nodig is voor een zuivere beeldoverdracht. Stabiel inktgedrag speelt ook een belangrijke rol bij de registratiecontrole. Controleer de hoek van de rakel en zorg voor de juiste inktviscositeit om een ongelijkmatige inktverdeling te voorkomen, wat kan leiden tot plaatselijke registratieafwijkingen.
Aanbeveling:Bij zowel stapel- als CI-flexografiedrukmachines verhogen de korte inktbaan en de snelle inktoverdracht de gevoeligheid voor droogeigenschappen. Houd de droogsnelheid tijdens de productie in de gaten en voeg een vertrager toe als de inkt te snel droogt.
● Video-introductie
5. Automatische registratie- en compensatietools toepassen
Een aantal moderne flexografische drukpersen beschikt over automatische registratiefuncties die de uitlijning in realtime aanpassen tijdens de productie. Als de uitlijningsproblemen na handmatige aanpassingen aanhouden, neem dan de tijd om eerdere productiegegevens te bekijken. Door terug te kijken naar historische productiegegevens kunt u terugkerende patronen of timinggerelateerde afwijkingen ontdekken die wijzen op de oorzaak, waardoor u gerichtere en effectievere aanpassingen aan de instellingen kunt maken.
Aanbeveling:Voor drukpersen die al lange tijd in gebruik zijn, is het de moeite waard om van tijd tot tijd een volledige lineaire uitlijningscontrole van alle drukeenheden uit te voeren. Deze stap is met name belangrijk bij stapelflexodrukpersen, omdat elk station onafhankelijk werkt en een consistente registratie afhankelijk is van een goede uitlijning als een gecoördineerd systeem.
Conclusie
Of het nu gaat om een flexodrukpers met centrale impressie of een stapelflexodrukpers, problemen met de kleurregistratie worden meestal veroorzaakt door de interactie van mechanische, materiaal- en procesvariabelen, in plaats van door één enkele factor. Door systematische probleemoplossing en nauwkeurige kalibratie kunnen we de flexodrukpers snel weer in productie nemen en de stabiliteit van de apparatuur op lange termijn verbeteren.
Geplaatst op: 8 augustus 2025