CI Flexo-drukmachine
Een CI (Central Impression) flexodrukmachine gebruikt één grote indruktrommel om het materiaal stabiel te houden terwijl alle kleuren eromheen worden gedrukt. Dit ontwerp zorgt voor een stabiele spanning en een uitstekende registratienauwkeurigheid, met name voor rekgevoelige films.
Het apparaat werkt snel, verspilt minder materiaal en produceert hoogwaardige afdrukken. Ideaal voor hoogwaardige verpakkingen en toepassingen waarbij hoge precisie vereist is.
Stapeltype flexodrukmachine
Bij een stapelflexo-pers staat elke kleurunit verticaal opgesteld en kan elk station afzonderlijk worden aangepast. Dit maakt het gemakkelijk om verschillende materialen en taakwisselingen te verwerken. De pers werkt goed op een breed scala aan substraten en is met name geschikt voor dubbelzijdig printen.
Als u een flexibele, kostenefficiënte machine nodig hebt voor dagelijkse verpakkingstaken, is een stapelflexopers een praktische en betrouwbare keuze.
Of het nu gaat om een CI-flexodrukmachine of een stapelflexodrukmachine, er kan sprake zijn van onnauwkeurigheden in de kleurregistratie, wat van invloed kan zijn op de kleurprestaties en de afdrukkwaliteit van het eindproduct. De volgende vijf stappen bieden een systematische procedure voor het oplossen van dit probleem.
1. Inspecteer de mechanische stabiliteit
Verkeerde registratie is vaak te wijten aan mechanische slijtage of losheid. Bij stapelflexodrukmachines is het de moeite waard om regelmatig de tandwielen, lagers en aandrijfriemen te controleren die elke drukeenheid met elkaar verbinden. Controleer of er geen speling of afwijking is die de uitlijning kan beïnvloeden.
Centrale indrukpersen bereiken doorgaans een stabielere registratie, omdat alle kleuren op één indruktrommel worden gedrukt. Desondanks hangt de nauwkeurigheid nog steeds af van de juiste montage van de plaatcilinder en het handhaven van een constante baanspanning. Als een van beide verschuift, zal de registratiestabiliteit eronder lijden.
Aanbeveling:Draai elke drukeenheid met de hand wanneer platen worden vervangen of de machine een tijdje niet is gebruikt om ongewone weerstand te voelen. Start de pers na het voltooien van de afstelling op lage snelheid en controleer de registratiemarkeringen. Dit helpt te controleren of de uitlijning consistent blijft voordat u de volledige productiesnelheid bereikt.
2. Optimaliseer de substraatcompatibiliteit
Substraten zoals folie, papier en non-wovens reageren verschillend op spanning, en deze variaties kunnen leiden tot registerverschuivingen tijdens het drukken. CI-flexodrukpersen handhaven over het algemeen een stabielere spanning en zijn daarom zeer geschikt voor folietoepassingen die een hoge nauwkeurigheid vereisen. Stapelflexodrukmachines daarentegen vereisen vaak een nauwkeurigere afstelling van de spanningsinstellingen om de uitlijning consistent te houden.
Aanbeveling:Wanneer u merkt dat het materiaal merkbaar uitrekt of krimpt, verlaag dan de baanspanning. Een lagere spanning kan helpen om maatveranderingen te beperken en de registratievariatie te verminderen.
3. Kalibreer de compatibiliteit van plaat en aniloxrol
Plaateigenschappen – zoals dikte, hardheid en graveernauwkeurigheid – hebben een directe invloed op de registratieprestaties. Het gebruik van platen met een hoge resolutie kan helpen de puntverbreding te beheersen en de stabiliteit te verbeteren. Het aantal lijnen op de rasterwals moet ook zorgvuldig worden afgestemd op de plaat: een te hoog aantal lijnen kan het inktvolume verminderen, terwijl een te laag aantal kan leiden tot overmatige inkt en vegen, die beide indirect de registratie-uitlijning kunnen beïnvloeden.
Aanbeveling:Het is beter om het lijnenaantal van de rasterwals te regelen op 100-1000 LPI. Controleer of de plaathardheid over alle eenheden consistent blijft om te voorkomen dat deze variaties worden versterkt.
4. Pas de afdrukdruk en het inktsysteem aan
Wanneer de drukdruk te hoog wordt ingesteld, kunnen de drukplaten vervormen. Dit probleem komt vooral vaak voor bij flexodrukmachines met stapeltechniek, waarbij elk station afzonderlijk druk uitoefent. Stel de druk voor elke eenheid afzonderlijk in en gebruik alleen de minimale druk die nodig is voor een zuivere beeldoverdracht. Stabiel inktgedrag speelt ook een belangrijke rol bij de registratiecontrole. Controleer de hoek van het rakelblad en zorg voor een juiste inktviscositeit om een ongelijkmatige inktverdeling te voorkomen, wat lokale verschuivingen in de registratie kan veroorzaken.
Aanbeveling:Zowel op stapel- als CI-flexodrukmachines verhogen het korte inktpad en de snelle inktoverdracht de gevoeligheid voor droogeigenschappen. Houd de droogsnelheid tijdens de productie in de gaten en gebruik een vertrager als de inkt te snel droogt.
● Video-introductie
5. Automatische registratie- en compensatietools toepassen
Een aantal moderne flexodrukpersen beschikt over automatische registratiefuncties die de uitlijning in realtime aanpassen terwijl de productie draait. Als uitlijningsproblemen na handmatige aanpassingen nog steeds aanwezig zijn, neem dan de tijd om eerdere taakregistraties te bekijken. Door historische productiegegevens te bekijken, kunt u herhalende patronen of tijdgerelateerde afwijkingen ontdekken die wijzen op de oorzaak, waardoor u gerichter en effectiever instellingen kunt wijzigen.
Aanbeveling:Bij persen die al lange tijd in gebruik zijn, is het de moeite waard om van tijd tot tijd een volledige lineaire uitlijningscontrole uit te voeren op alle drukunits. Deze stap is vooral belangrijk bij flexopersen met stapelsysteem, aangezien elk station onafhankelijk werkt en een consistente registratie afhankelijk is van een gecoördineerde uitlijning.
Conclusie
Of het nu gaat om een flexodrukmachine met centrale afdruk of een stapelflexodrukmachine, het probleem met de kleurregistratie wordt meestal veroorzaakt door de interactie tussen mechanische, materiaal- en procesvariabelen, en niet door één enkele factor. Door systematische probleemoplossing en nauwkeurige kalibratie geloven wij dat u de flexodrukpers snel weer productief kunt maken en de stabiliteit van de apparatuur op lange termijn kunt verbeteren.
Plaatsingstijd: 08-08-2025