Bij flexodruk heeft de nauwkeurigheid van meerkleurenregistratie (2, 4, 6 en 8 kleuren) direct invloed op de kleurprestaties en de afdrukkwaliteit van het eindproduct. Of het nu gaat om een flexopers met stapelpersen of een centrale indruk (CI), misregistratie kan door verschillende factoren worden veroorzaakt. Hoe kunt u problemen snel identificeren en het systeem efficiënt kalibreren? Hieronder vindt u een systematische aanpak voor probleemoplossing en optimalisatie om u te helpen de afdrukprecisie te verbeteren.
1. Controleer de mechanische stabiliteit van de pers
De belangrijkste oorzaak van misregistratie zijn vaak losse of versleten mechanische onderdelen. Bij flexodrukmachines met stapelmechanisme moeten tandwielen, lagers en aandrijfriemen tussen de drukeenheden regelmatig worden gecontroleerd om te voorkomen dat er speling of scheefstand ontstaat. Flexopers met centrale indruktrommel bieden doorgaans een hogere registratienauwkeurigheid, maar er moet nog steeds aandacht worden besteed aan een correcte installatie van de plaatcilinder en spanningsregeling.
Aanbeveling: Draai na elke plaatwisseling of langere stilstandtijd elke printeenheid handmatig om te controleren op abnormale weerstand en voer vervolgens een testrun op lage snelheid uit om de stabiliteit van de registratiemarkeringen te observeren.
2. Optimaliseer de aanpassingsmogelijkheden van het substraat
Verschillende substraten (bijv. folie, papier, non-wovens) vertonen een verschillende mate van rek onder spanning, wat kan leiden tot registratiefouten. Centrale flexodrukmachines met hun stabiele spanningsregelsystemen zijn beter geschikt voor zeer nauwkeurig foliedrukken, terwijl stapelflexodrukmachines een fijnere spanningsregeling vereisen.
Oplossing: Als het substraat merkbaar uitrekt of krimpt, probeer dan de drukspanning te verlagen om registratiefouten te minimaliseren.
3. Kalibreer de compatibiliteit van plaat en aniloxrol
Plaatdikte, hardheid en graveerprecisie hebben een directe invloed op de registratie. Hoge-resolutie plaattechnologie vermindert puntverbreding en verbetert de registratiestabiliteit. Tegelijkertijd moet het aantal rasterwalslijnen overeenkomen met de plaat: een te hoog aantal kan leiden tot onvoldoende inktoverdracht, terwijl een te laag aantal kan leiden tot vegen, wat indirect de registratie beïnvloedt.
Voor ci-flexodrukpersen kunnen kleine verschillen in plaatdruk worden versterkt, omdat alle drukeenheden één druktrommel delen. Zorg voor een gelijkmatige plaathardheid over alle eenheden.
4. Pas de afdrukdruk en het inktsysteem aan
Overmatige druk kan platen vervormen, vooral in flexodrukmachines met stapeltechniek, waar elke eenheid onafhankelijke druk uitoefent. Kalibreer de druk per eenheid volgens het "lichte aanrakingsprincipe" – net genoeg om de afbeelding over te brengen. Bovendien is uniformiteit van de inkt cruciaal: controleer de hoek van het rakelblad en de viscositeit van de inkt om lokale misregistratie door een ongelijkmatige inktverdeling te voorkomen.
Bij CI-persen vereisen het kortere inkttraject en de snellere overdracht speciale aandacht voor de droogsnelheid van de inkt. Voeg indien nodig vertragers toe.
● Video-introductie
5. Gebruik automatische registratiesystemen en slimme compensatie
Moderne flexopersen zijn vaak uitgerust met automatische registratiesystemen voor realtime correctie. Als handmatige kalibratie onvoldoende is, kunt u historische gegevens gebruiken om foutpatronen (bijvoorbeeld periodieke fluctuaties) te analyseren en gerichte aanpassingen door te voeren.
Voer bij langlopende apparatuur periodiek een volledige lineaire kalibratie van de eenheid uit, met name bij stapelflexodrukmachines, waarbij onafhankelijke eenheden systematische uitlijning vereisen.
Conclusie: nauwkeurige registratie ligt in gedetailleerde controle
Of u nu stapelpersen of CI-flexopersen gebruikt, registratieproblemen worden zelden veroorzaakt door één enkele factor, maar eerder door het samenspel van mechanische, materiaal- en procesvariabelen. Door systematische probleemoplossing en een nauwkeurige kalibratie kunt u de productie snel herstellen en de stabiliteit van de pers op lange termijn verbeteren.
Plaatsingstijd: 08-08-2025